五金沖壓件在生產過程中可能會產生不同程度的毛刺，而這種沖壓造成的不良情況難以避免。影響沖壓件毛刺的因素有:凸、凹模間隙、模具精度和供料狀態。只有通過改進沖壓廠的生產工藝，優化沖壓件的生產條件，設計師和加工商緊密配合，才能減少沖壓產生的毛刺。已產生的毛刺可以通過銼削、電解、滾壓、研磨等方法進行再加工，以消除已產生的毛刺。
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件的成形加工方法。在五金沖壓件加工過程中，有時候會發現沖壓件有-一些大小程度不同的毛刺，對產品質量有一定的影響。那么五金沖壓件產生毛刺的原因是什么呢?下面為大家簡單介紹下常見的毛刺產生的原因:
一、刀口鈍。刃口磨損變鈍或啃傷均能產生毛刺。影響刃口變鈍的因素有:
1、模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良，耐磨性差;
2、沖模結構不良，剛性差,造成啃傷；
3、操作時不及時潤滑，磨損快；
4、沒有及時磨鋒刃口。
二、間隙。沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素:
1、模具制造誤差，沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等;
2、模具裝配誤差，導向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等;
3、壓力機精度差,如壓力機導軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差,在沖裁時產生撓度，均能引起間隙的變化;
4、安裝誤差，如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或對大型沖模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心(尤其是無導柱模)而引起工作部分傾斜;
5、沖模結構不合理,沖模及工作部分剛度不夠，沖裁力不平衡等
6、鋼板的瓢曲度大，鋼板不平。
三、沖壓油性能不達標
菜籽油、機械油、再生油等非專用油品無論從極壓抗磨性能、抗腐蝕性能、冷卻性能上均不能達到沖壓加工的使用要求，所以會造成工件起毛刺、機臺生銹起黃泡、工人皮膚過敏等問題。專用億達渤潤沖壓油采用的硫化豬油和硫化脂肪酸酯為主要添加劑配制而成，可適于各型設備對銅鋁、碳鋼不銹鋼、鈦合金等材質進行沖壓、沖切、拉延等工藝。
四、沖裁狀態不當
如毛坯(包括中間制件)與凸?；虬寄＝佑|不好，在定位相對高度不當的修邊沖孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度,在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產生毛刺。
五、制件的工藝性差
形狀復雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產生毛刺。
六、材料不符工藝規定
材料厚度嚴重超差或用錯料(如鋼號不對)引起相對間隙不合理而使制件產生毛刺。
五金沖壓工藝毛刺問題的解決辦法：
一、產品設計中考慮毛刺問題
產品設計中，設計者首先要知道產品哪些部位易出現毛刺。事先變更零件的設計，以消除毛刺帶來的不良影響
二、設計及使用模具過程中，保證凸凹模間的合理間隙，在設計沖裁工藝時，必須結合經驗，根據沖裁件的材質，料厚等因素選取合理的模具間隙。同時還采取一定的措施減小模具的磨損（如增加壓料、頂料機構，提高模具的使用壽命，搭邊適當，選用剛度好的沖床等），這些都可有效地消除和減少毛刺。
三、保證模具制造精度
模具制造精度直接影響著沖壓件的質量，模具精度低會引起毛刺的產生，且毛刺分布不均。一般沖裁模的工作、導向部分均按IT8～IT7級精度制造，安裝、調試時應保證凸、凹模同心，間隙均勻。
四、改善模具刃口狀態
沖壓件毛刺大小與模具刃口狀態有關。刃口表面越光潔，毛刺也越小，即提高模具刃口部位的硬度、降低表面粗糙度，可以減少毛刺。
五、優先選用高精度及高速沖床
沖壓設備通過自身的精度來影響毛刺的大小。提高沖裁速度，降低摩擦系數，可減少模具磨損;因此，在設備和生產條件允許的情況下，應選擇高速高精度沖床和高精度沖壓設備。
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